電気めっき製造の流れ

の全体的なプロセス前処理、前めっき（ストライクめっき）、本めっき、後処理の大きく4つの段階に分かれます。完全に自動化されたラインは複数のワークステーションにわたって継続的に稼働します。ラックめっき、バレルめっき、連続ストリップめっきなど、ワークの取り扱い方法はさまざまですが、プロセスロジックは一貫しています。

I. メインプロセスの完了 (標準シーケンス)

搬入→脱脂→水洗→酸洗・活性化→水洗→前めっき→水洗→本めっき→水洗→不動態化→水洗→封口→乾燥→搬出・検査

II.各プロセスステップの詳細な説明

1. 読み込み

ラック プレーティング: ワークはラックに取り付けられます。バレルめっき: ワークピースは回転バレルにロードされます。連続めっき: コイルまたはワイヤ素材を装置にねじ込みます。

目的: ワークを固定し、適切な導電性と均一な位置決めを保証します。

2. 脱脂 (重要なステップ; コーティングの密着性に影響します)

化学脱脂：アルカリ性溶液を使用して機械油、切削液、汚れを除去します。

電解脱脂（強化）：電気分解を利用して油分をより徹底的に除去します。精密部品によく使われます。

要件: ワークピースの表面は、水の玉状がなく、完全に親水性 (水濡れ) である必要があります。

3. 水すすぎ（プロセス全体を通して複数の逆流すすぎ段階、環境に優しく、溶液のキャリーオーバーを防止）

多段階の淡水スプレーまたは浸漬すすぎにより、異なる浴液間の相互汚染を防ぎます。自動化ラインは水を節約するための標準的な向流設計を備えています。

4.酸洗・ライトエッチング・活性化

目的: 表面のスケール、錆、不動態層を除去し、基材とめっき間の強力な結合を確保します。

一般的な薬剤: 希塩酸、希硫酸、または特殊な活性化剤。ステンレス鋼とアルミニウムには特別な活性化プロセスが必要です。

5. 二次水洗

酸の残留物を洗い流し、化学薬品を腐食したりコーティングの品質を損なう可能性のあるメッキ浴への酸の残留を防ぎます。

6. プリメッキ (ストライクメッキ; オプションですが、ハイエンドプロセスでは必須)

ニッケルや銅などの薄い遷移層を堆積します。

目的: 密着性を強化し、基板の欠陥をマスクし、後続の主めっき層の均一性を向上させます。 

7.本メッキ（コア工程）

製品要件に基づいてめっきの種類を選択します: 亜鉛、ニッケル、クロム、銅、金、銀、亜鉛ニッケル合金など。

制御パラメータ: 電流、電圧、温度、持続時間、化学物質の濃度、および撹拌。これらにより、コーティングの厚さ、硬度、外観、耐食性が決まります。

8. 多段階の水洗

めっき液を徹底的に除去します。化学薬品の損失と廃水処理の負担を軽減します。

9. 不動態化（腐食防止 + 着色、亜鉛メッキ部品に最も一般的）

亜鉛めっき（カラー、青白、または黒の不動態化など）の後に適用され、塩水噴霧耐食性が大幅に向上します。

業界標準: 従来の六価クロムを置き換える三価クロム不動態化 (環境に優しい)。

10. シーリング

パッシベーション後の補足プロセス。パッシベーション膜の微細孔を充填し、耐食性、耐指紋性、耐変色性をさらに向上させます。

11. 乾燥

熱風またはオーブン乾燥。水分を徹底的に除去し、サビの再発やワークの水アカを防ぎます。

12. 荷降ろし・検品・梱包

外観、塗膜厚さ、耐塩水噴霧性、密着性などを検査します。認定された製品は保管場所に移動されます。